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為什么熱熔鉆工藝比拉鉚接螺母更實用？
目前，熱熔鑄鉆孔技術尚未得到普及，常常需要解決薄壁、薄帶或薄壁管工件的連接問題。其中，在方管上沖孔鉚接螺母是常見的工藝，但這種方法會增加工序，降低效率，增加材料成本和人工成本。
其實沖孔拉鉚螺母工藝較麻煩的是需要多道工序及多個人工來完成，這樣就導致人工及成料成本增高。同時存在問題還有焊接件的固定以及調整，焊接熔渣在螺紋間的沉積，不同材質之間腐蝕的可能，焊接或壓鉚螺母的脫落，若為焊接支管，則更需定時檢查以防泄漏。額外增加外部元件還會對裝配操作帶來不便，而鉚螺母自旋問題會影響到產品質量等。
熱熔鉆工藝Z初是從德國引進的，它的出現使薄壁鉆削問題在幾秒鐘內就得到了很好的解決。其原理是通過經過特殊處理的熱熔鉆頭，在高速旋轉接觸金屬材料表面時，產生600℃-800℃的高溫，高溫軟化金屬時，高速主軸驅動熱熔鉆頭快速旋轉和壓下，金屬擠壓部分沿圓孔上下延伸，形成比原金屬厚三倍的厚壁層。鉆孔處的材料形成可用于攻絲的襯套，所需的螺紋孔可通過擠壓絲錐加工。
通過改變工件的結構和加工方式，采用熱熔鉆削工藝，提高了螺紋的成形精度、抗拉強度、連接扭矩值和穩定性。此外，由于熱熔鉆頭與金屬材料之間的強烈摩擦，加工后的表面產生高溫，然后在空氣中冷卻以獲得正火化效果，從而提高了孔的表面硬度、防銹性和耐磨性。熱熔鉆削工藝實現了不進行切屑加工，不需要處理芯片等廢棄物，簡化了加工過程，提高了材料利用率，可以優化、簡化和改進產品設計和工藝路線，有利于后續的裝配加工。
當然，如果你選擇一臺熱熔鉆床，你也可以達到驚人的效果，快速的加工速度，高的孔位精度，圓形加工不停止！
